當(dāng)大多數(shù)鈦白粉企業(yè)因受金融危機(jī)影響為產(chǎn)品銷售發(fā)愁的時(shí)候，山東東佳集團(tuán)卻是一派繁忙景象，每天前來提貨的車輛排起了長龍。廣州催要產(chǎn)品、上海催要產(chǎn)品……一個(gè)個(gè)催貨的電話令東佳集團(tuán)銷售部門應(yīng)接不暇。
盡管東佳集團(tuán)開足馬力滿負(fù)荷生產(chǎn)，仍然不能滿足用戶的需求。“用科技進(jìn)步提升產(chǎn)品品質(zhì)，是東佳集團(tuán)不斷發(fā)展壯大的源泉。”東佳集團(tuán)總經(jīng)理孫鵬的話語中透著自信。
東佳集團(tuán)2000年進(jìn)入鈦白粉行業(yè)，2004年即成為我國鈦白粉行業(yè)的龍頭企業(yè)，這一切都得益于集團(tuán)牢牢抓住了科技創(chuàng)新這條主線。東佳集團(tuán)在消化現(xiàn)有生產(chǎn)技術(shù)的同時(shí)，緊盯鈦白粉技術(shù)前沿，積極消化吸收國內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)，先后投資9600萬元用于新產(chǎn)品研發(fā)和技術(shù)改進(jìn)，擁有了一批專有技術(shù)工藝。他們先后與中科院、哈工大、山東理工大學(xué)等大專院校合作，聘請5位博士、高級工程師作為技術(shù)顧問，進(jìn)行產(chǎn)品研發(fā)，大大提升了企業(yè)自主創(chuàng)新能力。與中科院合作研發(fā)的鈦白清潔生產(chǎn)新工藝被列入國家“973”計(jì)劃，已取得階段性成果；自主研發(fā)的SR2400、SR241等型材、造紙專用鈦白粉，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國際先進(jìn)水平，受到用戶的青睞。
充分利用鈦白粉生產(chǎn)過程中排放的廢酸生產(chǎn)硫酸銨產(chǎn)品，是東佳集團(tuán)自主研發(fā)的一項(xiàng)新工藝。這一工藝吃掉了大量的廢酸，大大節(jié)省了廢酸處理費(fèi)用，已申報(bào)國家專利。
東佳集團(tuán)的硫酸低溫余熱利用項(xiàng)目已被列入國家發(fā)改委今年重點(diǎn)節(jié)能改造項(xiàng)目計(jì)劃。該項(xiàng)目投資3800萬元，引進(jìn)世界先進(jìn)的低溫余熱回收技術(shù)，在原有硫黃制酸系統(tǒng)上進(jìn)行節(jié)能技術(shù)改造，利用硫酸裝置三氧化硫吸收過程中的低溫余熱產(chǎn)生低壓蒸汽，使產(chǎn)汽率最高達(dá)1.7噸/噸酸，硫酸裝置總的熱能回收率達(dá)到90%以上。回收的蒸汽用于鈦白粉及其他化工產(chǎn)品的生產(chǎn)，既能降低生產(chǎn)成本、節(jié)約能耗，又能減少污染物排放。這一項(xiàng)目獲得國家財(cái)政獎勵資金400萬元。
濃水回用是東佳集團(tuán)開展技術(shù)創(chuàng)新進(jìn)行節(jié)能減排的成功案例。其脫鹽水生產(chǎn)過程中有大量含有雜質(zhì)的濃水產(chǎn)出，每小時(shí)排放量在142噸左右。他們通過采用全內(nèi)濾膜生產(chǎn)新工藝，使50%的濃水重新回用。目前，東佳集團(tuán)2條60噸/小時(shí)的濃水綜合利用生產(chǎn)線已成功投入運(yùn)行，每小時(shí)回用65噸濃水，年回用濃水56萬噸，經(jīng)濟(jì)效益和社會效益顯著。東佳集團(tuán)還引進(jìn)日本連續(xù)酸解先進(jìn)技術(shù)，使酸解廢氣的釋放由瞬時(shí)變?yōu)檫B續(xù)穩(wěn)定排放，并采用多級噴淋加電除霧綜合處理技術(shù)對酸解尾氣進(jìn)行處理，既提高了產(chǎn)能，又實(shí)現(xiàn)了酸解尾氣的達(dá)標(biāo)排放。另外，東佳集團(tuán)還與日本三井物產(chǎn)株式會社和日本鈦工業(yè)株式會社合作生產(chǎn)化纖專用鈦白粉，使化纖專用鈦白粉實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化。
目前，東佳集團(tuán)已申報(bào)國家專利2項(xiàng)，申報(bào)國家科技支撐項(xiàng)目、“863”計(jì)劃項(xiàng)目各1項(xiàng)，修訂了多項(xiàng)高于國家標(biāo)準(zhǔn)的內(nèi)控指標(biāo)，是國內(nèi)鈦白行業(yè)首家擁有泰山學(xué)者崗位的企業(yè)。作為山東省高新技術(shù)企業(yè)，東佳集團(tuán)技術(shù)中心獲評山東省省級企業(yè)技術(shù)中心。今年，東佳集團(tuán)還申報(bào)了國家級技術(shù)中心，受山東省科技廳委托籌建的山東省鈦化工工程技術(shù)研究中心目前也已初具規(guī)模。
盡管東佳集團(tuán)開足馬力滿負(fù)荷生產(chǎn)，仍然不能滿足用戶的需求。“用科技進(jìn)步提升產(chǎn)品品質(zhì)，是東佳集團(tuán)不斷發(fā)展壯大的源泉。”東佳集團(tuán)總經(jīng)理孫鵬的話語中透著自信。
東佳集團(tuán)2000年進(jìn)入鈦白粉行業(yè)，2004年即成為我國鈦白粉行業(yè)的龍頭企業(yè)，這一切都得益于集團(tuán)牢牢抓住了科技創(chuàng)新這條主線。東佳集團(tuán)在消化現(xiàn)有生產(chǎn)技術(shù)的同時(shí)，緊盯鈦白粉技術(shù)前沿，積極消化吸收國內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)，先后投資9600萬元用于新產(chǎn)品研發(fā)和技術(shù)改進(jìn)，擁有了一批專有技術(shù)工藝。他們先后與中科院、哈工大、山東理工大學(xué)等大專院校合作，聘請5位博士、高級工程師作為技術(shù)顧問，進(jìn)行產(chǎn)品研發(fā)，大大提升了企業(yè)自主創(chuàng)新能力。與中科院合作研發(fā)的鈦白清潔生產(chǎn)新工藝被列入國家“973”計(jì)劃，已取得階段性成果；自主研發(fā)的SR2400、SR241等型材、造紙專用鈦白粉，產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到國際先進(jìn)水平，受到用戶的青睞。
充分利用鈦白粉生產(chǎn)過程中排放的廢酸生產(chǎn)硫酸銨產(chǎn)品，是東佳集團(tuán)自主研發(fā)的一項(xiàng)新工藝。這一工藝吃掉了大量的廢酸，大大節(jié)省了廢酸處理費(fèi)用，已申報(bào)國家專利。
東佳集團(tuán)的硫酸低溫余熱利用項(xiàng)目已被列入國家發(fā)改委今年重點(diǎn)節(jié)能改造項(xiàng)目計(jì)劃。該項(xiàng)目投資3800萬元，引進(jìn)世界先進(jìn)的低溫余熱回收技術(shù)，在原有硫黃制酸系統(tǒng)上進(jìn)行節(jié)能技術(shù)改造，利用硫酸裝置三氧化硫吸收過程中的低溫余熱產(chǎn)生低壓蒸汽，使產(chǎn)汽率最高達(dá)1.7噸/噸酸，硫酸裝置總的熱能回收率達(dá)到90%以上。回收的蒸汽用于鈦白粉及其他化工產(chǎn)品的生產(chǎn)，既能降低生產(chǎn)成本、節(jié)約能耗，又能減少污染物排放。這一項(xiàng)目獲得國家財(cái)政獎勵資金400萬元。
濃水回用是東佳集團(tuán)開展技術(shù)創(chuàng)新進(jìn)行節(jié)能減排的成功案例。其脫鹽水生產(chǎn)過程中有大量含有雜質(zhì)的濃水產(chǎn)出，每小時(shí)排放量在142噸左右。他們通過采用全內(nèi)濾膜生產(chǎn)新工藝，使50%的濃水重新回用。目前，東佳集團(tuán)2條60噸/小時(shí)的濃水綜合利用生產(chǎn)線已成功投入運(yùn)行，每小時(shí)回用65噸濃水，年回用濃水56萬噸，經(jīng)濟(jì)效益和社會效益顯著。東佳集團(tuán)還引進(jìn)日本連續(xù)酸解先進(jìn)技術(shù)，使酸解廢氣的釋放由瞬時(shí)變?yōu)檫B續(xù)穩(wěn)定排放，并采用多級噴淋加電除霧綜合處理技術(shù)對酸解尾氣進(jìn)行處理，既提高了產(chǎn)能，又實(shí)現(xiàn)了酸解尾氣的達(dá)標(biāo)排放。另外，東佳集團(tuán)還與日本三井物產(chǎn)株式會社和日本鈦工業(yè)株式會社合作生產(chǎn)化纖專用鈦白粉，使化纖專用鈦白粉實(shí)現(xiàn)國產(chǎn)化。
目前，東佳集團(tuán)已申報(bào)國家專利2項(xiàng)，申報(bào)國家科技支撐項(xiàng)目、“863”計(jì)劃項(xiàng)目各1項(xiàng)，修訂了多項(xiàng)高于國家標(biāo)準(zhǔn)的內(nèi)控指標(biāo)，是國內(nèi)鈦白行業(yè)首家擁有泰山學(xué)者崗位的企業(yè)。作為山東省高新技術(shù)企業(yè)，東佳集團(tuán)技術(shù)中心獲評山東省省級企業(yè)技術(shù)中心。今年，東佳集團(tuán)還申報(bào)了國家級技術(shù)中心，受山東省科技廳委托籌建的山東省鈦化工工程技術(shù)研究中心目前也已初具規(guī)模。