雙刀型木工車床是數(shù)控木工機械主打產(chǎn)品.是根據(jù)木工行業(yè)要求、針對木制品加工業(yè)的特點、結(jié)合木制品業(yè)員工操作習(xí)慣研發(fā)設(shè)計，特別適合中小企業(yè)加工使用。解決填補仿形，背刀和手工車床的不足，以其高靈活性，可靠性和穩(wěn)定性贏得了廣大用戶的一致好評，投入市場以來，經(jīng)過廣大用戶的實踐檢驗以能完全取代背刀和仿形車床，用戶已經(jīng)準備在本公司內(nèi)大量裝備數(shù)控車床，實現(xiàn)產(chǎn)品的統(tǒng)一化，多樣化，靈活化.

加工范圍：樓梯立柱，彎曲圓形，花瓶，桌椅退，歐式家具羅馬柱、木制衣架和臉盆，圓柱形、圓錐形、弧形、球形等復(fù)雜形狀的回轉(zhuǎn)體木制品或木質(zhì)半成品。

數(shù)控木工車床操作系統(tǒng)特點：

加工速度快，標準樓梯小立柱1分鐘一根。

 

控制：使用成熟CNC控制器，工作穩(wěn)定，安裝調(diào)試簡單。直接于U盤鏈接，實現(xiàn)和電腦分離操作。

運動：高精度步進電機驅(qū)動，保正加工尺寸的精確。高頻淬火研磨進口直線方軌，結(jié)合滾珠絲杠傳動，環(huán)境適應(yīng)能力強，不怕灰塵。確保加工精度。變頻調(diào)速，主軸自動運行，加工自動化程度高。

 

床身：鑄造成型，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，高頻淬火研磨進口直線方軌，震動小，可以保證高精度加工。

 

適用人群：小學(xué)文化及以上

 

 

高密旭東機械數(shù)控木工車床的優(yōu)勢：

　　一、界面操作簡單；

　　 控制系統(tǒng)是我公司自主研發(fā)。符合國內(nèi)普通工人的操作習(xí)慣，操作提示明了。全漢化提示。

　　二、樣品加工快捷；

　　 目前我國的數(shù)控系統(tǒng)采用國際CNC代碼轉(zhuǎn)換來實現(xiàn)加工，操作其界面要經(jīng)過很長時間的技術(shù)培訓(xùn)，即便是掌握了，拿一根普通的樓梯立柱來說，打樣也需要很長的時間。但是用旭東科技生產(chǎn)的數(shù)控車床打一根同樣的樣品只需要不到半個小時。

　　三、車削光潔；

　 旭東機械采用的是變頻調(diào)速電機，速度可以根據(jù)加工需要隨意調(diào)節(jié)從0-3800轉(zhuǎn)任意調(diào)節(jié)。長工件配備跟刀器，保證了車削時工件的穩(wěn)定性。四；效率高。系統(tǒng)設(shè)有3個刀速檔位，根據(jù)實際加工部位的需要可以任意植入不同的刀速，一般加工長80cm直徑4.8cm的樓梯立柱只要1-2分鐘左右。雙軸數(shù)控車床則在1-2分鐘內(nèi)加工出2根柱子。

　　五、加工成本低

　　 普通手把刀是需要有一定技術(shù)的人員操作，一般來說技術(shù)人員工資要高出普工的3倍左右。數(shù)控車床則普通工就能操作加工。背刀車床的成型刀一般要在2000元左右，可以說是價格昂貴。尤其對3000件以下的訂單則更不合算。

　　六、穩(wěn)定性好；

　　 高密旭東采用的是高性能的控制模塊，穩(wěn)固精確的鑄鐵床身，配備精密滾珠絲杠和優(yōu)質(zhì)大功率步進電機。及時完善的售后服務(wù)團隊，最大程度的保證加工企業(yè)的正常生產(chǎn)，為廣大的車木愛好者保駕護航。

 

 

數(shù)控木工車床組成部分：

 

主機，他是數(shù)控機床的主題，包括機床身、立柱、主軸、進給機構(gòu)等機械部件。他是用于完成各種切削加工的機械部件。

 

數(shù)控裝置，是數(shù)控機床的核心，包括硬件（印刷電路板、CRT顯示器、鍵盒、紙帶閱讀機等）以及相應(yīng)的軟件，用于輸入數(shù)字化的零件程序，并完成輸入信息的存儲、數(shù)據(jù)的變換、插補運算以及實現(xiàn)各種控制功能。

 

驅(qū)動裝置，他是數(shù)控機床執(zhí)行機構(gòu)的驅(qū)動部件，包括主軸驅(qū)動單元、進給單元、主軸電機及進給電機等。他在數(shù)控裝置的控制下通過電氣或電液伺服系統(tǒng)實現(xiàn)主軸和進給驅(qū)動。當(dāng)幾個進給聯(lián)動時，可以完成定位、直線、平面曲線和空間曲線的加工。

 

輔助裝置，指數(shù)控機床的一些必要的配套部件，用以保證數(shù)控機床的運行，如冷卻、排屑、潤滑、照明、監(jiān)測等。它包括液壓和氣動裝置、排屑裝置、交換工作臺、數(shù)控轉(zhuǎn)臺和數(shù)控分度頭，還包括刀具及監(jiān)控檢測裝置等。

 

編程及其他附屬設(shè)備，可用來在機外進行零件的程序編制、存儲等。